培育实战精益改善人才，推进智能制造与降本增效。

精益的核心是“育人”，现场改善人才是精益管理、运营改善、智能制造推进的主要力量。

中国制造业在精益管理、数字化与智能制造方面高速发展，但高校培养与企业内部培养存在显著滞后性。精益生产与现场改善人才作为融合精益管理、工业工程与数字化的复合型人才，系统化培训成为快速填补人才缺口的关键途径。

中小制造型企业普遍存在现场乱、浪费大、品质不高、效率低等问题，本质上是现场改善人才不足，无法有效推行精益管理与智能制造。

通过《精益生产与现场改善》系统班的培训，构建具备战略视野和精益工具深度运用能力的现场改善团队，可有效推动精益思想在生产现场落地见效，实现从传统制造向精益智造的转型升级。‌

| 项目特色

1、多元化教学模式，强落地重实战，告别纯理论授课

* 课堂系统教学：围绕精益生产八大核心模块系统授课，搭建全链条精益知识框架，夯实现场改善理论基础；

* 标杆案例教学：多行业真实精益改善案例，配套可直接复用的工具表单与标准化落地流程；

* 车间现场教学：走进生产车间实操教学，导师现场演示、实地测绘、现场出具改善思路；

* 标杆考察学习：组织走进标杆工厂实地研学，近距离观摩成熟落地场景，直观借鉴优秀经验；

* 行业实践论坛分享：开设实践论坛，分享改善方案与实操经验，互通行业实战经验。

2、完整八大主题系统授课，工具全、逻辑闭环，聚焦现场改善能力

* 系统性：课程遵循精益生产标准完整体系，精选八大核心落地模块；

* 实战性：全程以现场改善为核心主线训练学员实战能力，每模块均配套实操演练、表单模板、落地步骤；

* 落地性：课程结束后每位学员独立完成企业现场改善报告，形成可带回企业落地的标准化改善方案。

| 课程大纲

| 师资介绍

专业师资：均为世界500强或国内标杆制造业从业专家、资深咨询顾问。

李老师——精益质量资深咨询顾问，15年日企精益、质量管理从业经验。服务/辅导企业：富士康、布勒机械、扬力集团、扬子内饰、永辉散热管、科达汽配、北方动力等。

庄老师——资深咨询顾问和培训师，15年+世界500强美资企业IE从业经验。服务/辅导企业：麦格纳动力、华美集团、艾格赛尔、施乐百机电、捷凯电力、双汇电力等。

张老师——精益生产实战专家，19年大型企业精益管理实战经验。服务/辅导企业：上海莱士、昆山海汇、宁波瑞孚、天津雅迪、中车四方、中材风电、万家乐、人福医药等。

王老师——精益&TPM落地专家，10年日企、港资高管从业经验。服务/辅导企业：华友集团、海亮精密、中国航发、林洋电子、德州迈宝、上海磐云实业、宁波锦海模具等。

| 课程详情

【培训形式】六天线下授课+两次线上课程+两次现场教学+转化运用作业+标杆考察+实践论坛分享

【培训管理】

【课前调研】+【课中培训】+【课后落地】+【落地任务】+【全过程管理】

* 课前调研：参训企业精益现状调研，精准定位管理痛点，匹配课程学习与改善方向。

* 课中培训：由专业老师突出重点、聚焦问题，系统性讲授实用性工具方法。

* 课后落地：培训转化落地改善，促动学员行为改善与能力育成解决问题。

* 落地任务：设置阶段性落地作业，学员回厂开展精益改善项目，导师线上答疑、指导项目进度。

* 积分管理：采取量化积分制管理，考核包括出勤、课堂表现、学习成果等，激励改善竞争。

* 结业管理：参训学员需完成全部课程学习、落地改善项目，提交企业精益改善报告方可顺利结业。

【课程时间】学制3个月，每月集中2天培训，第7期2026年11月27-28日开班

【培训对象】企业中高层生产管理者

【学员人数】40位学员

【研修地点】课堂教学：南京、扬州

【现场教学】正常运营的生产车间现场，学员企业申请承办，或我司安排相关企业

【收费标准】4980元/人（含资料费、午餐费、参观费等），团队学习套餐会员单位享受优惠、中小企业“精益人才通”团队学习套餐可用

【颁发证书】考评合格和完成改善报告，颁发《精益生产与现场改善》系统班资格证书

【报名联系】

许老师13776625999

马老师18913808599

| 常见问题FAQ

Q1：中小制造企业现场乱、浪费大、效率低，本质问题到底出在哪？

A：很多老板以为是设备、工艺问题，本质是 "现场改善人才不足"。精益的核心是 "育人"—— 现场改善人才才是精益管理、运营改善、智能制造推进的主要力量。高校培养和企业内部培养都明显滞后，导致有精益思想却推不动。中高层生产管理者要转变定位：从 "指挥者" 变 "改善教练"，带出一支会发现问题、会算账、会落地的现场改善团队。先系统建立精益知识框架（八大模块），再辅以标准工具表单和落地流程，让精益从 "口号" 变成 "车间每天都在做" 的事，企业才能从传统制造走向精益智造。

Q2：想推行精益改善，中高层生产管理者第1步该从哪个模块入手？

A：精益推行忌贪多求全，建议从 "5S 及目视化管理" 起步。5S 是精益的地基，现场乱、找不到东西、安全隐患多，根源往往是基础管理缺失。先把整理、整顿、清扫、清洁、素养做扎实，再用目视化 12 工具让问题一眼可见、异常即时暴露。第二步用 "价值流分析（VSM）" 看全貌 —— 画出从原料到成品的现状价值流图，找到等待、搬运、库存等浪费点，据此识别改善机会、绘制未来价值流图。先 5S 稳现场、再 VSM 找方向，后续标准作业、SMED、精益布局才有依托，避免 "学了不会用"。

Q3：想推进智能制造和降本增效，中高层生产管理者怎么把精益和数字化结合？

A：智能化的前提是流程精益，否则只是 "把浪费数字化"。正确路径是 "精益打底、数字化放大"：先用精益工具把现场理清 ——5S 稳现场、VSM 看价值流、标准作业定方法、TPM 保设备，让流程稳定可预测；再上数字化系统才有意义。比如精益物流里，先按看板拉动规则、PFEP 物料规划把物料流设计好，再上 WMS 才能发挥价值；精益布局配合 SLP 系统布置设计，让产线流程顺畅后再谈自动化。中高层要记住：精益是魂、数字化是工具。让现场改善团队既懂精益工具又会用数据，才能实现真正的降本增效与智能智造转型。